Trockner ERCL-Serie
MIT ENERGIEEINSPARUNG DURCH DAS EINGEBAUTE DRY-SYSTEM
Eigenschaften
Weniger Brennstoffverbrauch
Weniger Stromverbrauch
Weniger Risse
Höherer Eiweißgehalt
Höherer spezifisches Gewicht
Mehr gesundes Produkt
Optimale Einlagerung
Spezifikationen
Erhältlich in verschiedenen Größen und Modellen mit Leistungen von 396 bis 1320 t/24h.
KOMPONENTEN
Luftleitung
Die Platten, welche die Luftkammern bilden, sind hergestellt aus: Sandwich-Platten aus Mineralwolle am Heißluftteil und Teil mit der gesättigten
Heißluft (dadurch wird die Bildung von Kondenswasser und Humus in der Kammer verhindert).
Die Wände sind sowohl innen als auch außen glatt.
Sie sind erhältlich in: Aluverzinkt - verzinkt - vorlackiert mit verschiedenen Farben - Aluminium-Inox 304. Im Trockner sind Verstärkungsträger
und Umläufe mit Leitern für die Kontrolle und Wartung vorgesehen.
Lüfter
Die Verwendung eines Unterdrucksystem zum Trocknen ist, wenn es bis ins Detail durchgeplant ist, am idealsten zum Eindämmen der Staubentwicklung.
Jeder Trockner ist mit verstellbaren axialen Radiallüftern ausgestattet, sie haben verschiedene Abmessungen, wodurch die Maschinenleistung voll
ausgenutzt werden kann und der Verbrauch gering gehalten wird.
Zanin verwendet technisch fortgeschrittene Marken, die auf dem europäischen Markt im Belüftungsbereich angeboten werden, um die Eigenschaften
seiner Produkte zu optimieren.
Warrmlufterzeuger
Zum Trocknen werden Heizaggregate eingesetzt:
- mit direkter Befeuerung
- mit indirekter Befeuerung
- Heizkörper mit diathermischen Öl oder Dampf
Die Brennstoffe sind:
- Methangas
- GPL
- Diesel
- Schweröl, pflanzliches Öl oder Nebenprodukte
- Biomasse
Die Brenner sind vom Typ:
- unter Druck gesetzt
- mit Luftkanal
- speziell für verschiedene Brennstoffe
Schaltschrank
Der Trockner ist mit elektronischen Apparaten mit SPS ausgerüstet. Elektronisches System zur Steuerung der Produktfeuchtigkeit mit Kontaktmesser.
Funktionsweise
DER TROCKNUNGSTURM setzt sich zusammen aus einem oberen Fülltrichter und eine Anzahl von Modulen mit Leitungen, die in das Getreide führen,
das in einer Zickzack-Bewegung nach unten fällt. Das Getreide stößt auf einen warmen Gegenluftstrom.
Am Ausgang teilt sich der Luftstrom: Der obere Luftstrom verliert sich in der Atmosphäre, während der untere wieder in das System zurückgeführt wird.
Die Getreidemenge am Ausgang wird durch einen pneumatisch gesteuerten Abzieher reguliert.
Danach wird das Getreide in einem Auslasstrichter gesammelt.
Das noch warme Getreide fällt vom Auslasstrichter in Intervallen in den darunterliegenden Einweichbereich und kommt danach in den Kühlbereich,
in dem es langsam abgekühlt wird.
Der Entnahmebereich wird vollständig von mehreren pneumatisch gesteuerten Abziehern gesteuert, um am Ausgang eine Produktmasse zu haben,
die so homogen wie möglich ist.
